เมื่อวางแผนสายการผลิตการวาดลวดสปริง สิ่งสำคัญคือต้องกำหนดตำแหน่งผลิตภัณฑ์ของคุณอย่างชัดเจน (เช่น ช่วงเส้นผ่านศูนย์กลางลวดเป้าหมายและวัตถุประสงค์ของสปริง) ซึ่งจะกำหนดประเภทของอุปกรณ์และเส้นทางกระบวนการที่ต้องการโดยตรง ในเวลาเดียวกัน สิ่งสำคัญคือต้องหาสมดุลระหว่างการอนุรักษ์พลังงานและการปกป้องสิ่งแวดล้อม (เช่น การบำบัดน้ำเสียจากการดอง) และการปรับปรุงระดับของระบบอัตโนมัติ ซึ่งสามารถปรับปรุงประสิทธิภาพการผลิตและอัตราคุณสมบัติของผลิตภัณฑ์ได้อย่างมาก
🏽 การวิเคราะห์กระบวนการและอุปกรณ์ที่สำคัญ
การปรับสภาพวัตถุดิบ:เหล็กลวดมักจะมีตะกรันบนพื้นผิว ซึ่งจำเป็นต้องกำจัดออกโดยการกำจัดสนิมเชิงกล (เช่น การปอกเปลือก) หรือการดองด้วยสารเคมี การบำบัดด้วยฟอสเฟตและซาพอนิฟิเคชั่นจะสร้างชั้นหล่อลื่นบนพื้นผิวลวดเพื่อลดแรงเสียดทานระหว่างการวาด ตัวอย่างเช่น แนะนำให้ใช้แรงดันน้ำล้างสูง-ไม่น้อยกว่า 0.60 MPa หลังจากฟอสเฟต
การวาดลวด:นี่คือขั้นตอนหลักและดำเนินการเป็นขั้นตอนตามเส้นผ่านศูนย์กลางลวดเป้าหมาย:
การวาดแบบหยาบ/การวาดแบบขั้นกลาง: โดยทั่วไปแล้ว เครื่องวาดแบบ-เส้นตรงหรือรอก-ใช้ในการดึงลวดจากเส้นผ่านศูนย์กลางที่ใหญ่กว่า (เช่น 6.5 มม.) ถึงขนาดกลาง (เช่น 5.0 มม.)
วาดเสร็จ:เพื่อให้ได้ขนาดสุดท้ายที่แม่นยำ (เช่น φ2.5 มม. หรือละเอียดกว่า) และคุณภาพพื้นผิวที่ดีเยี่ยม จึงต้องใช้เครื่องวาดเส้นตรง-หรือเครื่องวาดลวดระบายความร้อนด้วยน้ำ- ขั้นตอนนี้ต้องการการควบคุมอัตราส่วนการอัดบางส่วนอย่างแม่นยำ (เช่น การศึกษาชิ้นหนึ่งลดอัตราส่วนการอัดบางส่วนจาก 17.96% เป็น 15.91% เพื่อเพิ่มปริมาณงาน) และความเร็วในการวาด
การรักษาความร้อน:การอบชุบด้วยความร้อนเป็นสิ่งสำคัญสำหรับการฟื้นฟูความเป็นพลาสติกของวัสดุและการปรับคุณสมบัติทางกล
การหลอมขั้นกลาง: หากการแข็งตัวของงานอย่างรุนแรงเกิดขึ้นในระหว่างรอบการวาดภาพหลายรอบ การหลอมขั้นกลางจำเป็นเพื่อคืนความเป็นพลาสติก
การชุบและแบ่งเบาบรรเทาผลิตภัณฑ์สำเร็จรูป:มักใช้กระบวนการชุบแข็งและแบ่งเบาบรรเทาสำหรับลวดเหล็กสปริงสำเร็จรูป ตัวอย่างเช่น บางกระบวนการใช้อุณหภูมิดับ 900-950 องศา และอุณหภูมิอบคืนตัว 450-460 องศา เพื่อให้ได้ความยืดหยุ่นและความเหนียวสูง
การรักษาพื้นผิวและการขดสปริง:หลังจากการวาดลวด พื้นผิวลวดจะถูกทาน้ำมันทางออนไลน์เพื่อป้องกันสนิมและหล่อลื่นสำหรับการประมวลผลในภายหลัง หรือผ่านการชุบด้วยไฟฟ้าและการบำบัดอื่น ๆ สุดท้ายขดลวดเป็นรูปทรงสปริงต่างๆ โดยใช้เครื่องสปริง CNC (เช่น เครื่อง 8 หรือ 10 แกน) เครื่องจักรเหล่านี้สามารถผลิตสปริงที่มีเส้นผ่านศูนย์กลางตั้งแต่ 0.2 มม. ถึง 2.5 มม. และใหญ่กว่านั้นอีก
